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También denominados sistemas de control industrial (ICS), sistemas ciberfísicos
La tecnología operativaOT) se refiere a los sistemas y dispositivos utilizados para automatizar, supervisar y controlar procesos físicos en el mundo real.
Basados en parámetros establecidos por personas, los sistemas de control están automatizados para trabajar juntos a la perfección, con intervención humana necesaria sólo cuando una alerta señala que algo va mal. OT suelen encontrarse en entornos industriales, incluidos sectores de infraestructuras críticas como la fabricación, la energía, el transporte, el agua y las aguas residuales, y el petróleo y el gas. Sin embargo, los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado, las escaleras mecánicas y los ascensores también se consideran OT.
Se refiere a sistemas informáticos especializados utilizados para controlar y supervisar procesos industriales. Suelen ser de misión crítica y requieren alta disponibilidad. Todo lo que sea tangencial al proceso, como el software integrado en los equipos o añadido para el control, la gestión y la supervisión, se consideraría OT , pero no ICS.
Un ICS puede funcionar de forma autónoma, pero lo más frecuente es que sus componentes recuperen datos en tiempo real de una fábrica, un sistema ferroviario, un oleoducto u otro proceso industrial que permitan a los operarios tomar decisiones con conocimiento de causa y mantener los sistemas en perfecto funcionamiento. Los componentes clave de los ICS son controladores lógicos programables (PLC) utilizados para controlar los brazos robóticos que sueldan los bastidores de los coches en una cadena de montaje, las unidades terminales remotas (RTU ) que regulan los semáforos para optimizar el flujo del tráfico, o un sistema de control distribuido (DCS) que controla el proceso de refinado en una refinería de petróleo.
Los ICS funcionan como un sistema de control de procesos continuo gestionado por controladores lógicos programables (PLC) o como un sistema de control de procesos discretos (DPC), que puede depender de un PLC u otro dispositivo de control de procesos por lotes.
A su vez, casi todos los ICS se enrollan en un sistema de control y adquisición de datos (SCADA), que proporciona supervisión, control y visibilidad en tiempo real de todo un proceso industrial o de fabricación y permite intervenir a los operarios.
Los dispositivos OT trabajan juntos directamente o jerárquicamente dentro de un ICS u otro sistema OT . En una planta de tratamiento de aguas, los sistemas de control automatizados, como bombas y válvulas, controlan el flujo de agua a través de las etapas de tratamiento. Responden a señales enviadas por interfaces hombre-máquina (HMI) que supervisan los niveles y la presión del agua a medida que avanza por cada etapa. Mientras tanto, los sensores controlan continuamente la calidad del agua y los parámetros del proceso, enviando datos a los PLC y a los sistemas de control distribuido (DCS). Estos sistemas analizan los datos, toman decisiones basadas en una lógica preprogramada y controlan los equipos para garantizar que el agua cumpla las normas de calidad.
Entre los sistemas OT más comunes figuran los sistemas SCADA, los DCS, los sistemas de ejecución de fabricación (MES) y los sistemas de instrumentos de seguridad (SIS).
Los sistemas SCADA proporcionan supervisión, control y visibilidad en tiempo real de todo un proceso industrial o de fabricación, ya sea localmente desde una sala de control central en una planta o a distancia en todas las instalaciones. Recogen y almacenan datos como mediciones de calidad, caudales y niveles químicos de componentes ICS como PLC, RTU y HMI. Visualizan y alertan sobre esta información y permiten a los operarios iniciar, detener o modificar manualmente un proceso, si es necesario.
Los DCS integran datos de varios PLC y subsistemas de una planta o instalación para un control y una supervisión centralizados que optimicen el rendimiento global. En una refinería petroquímica, un DCS gestiona varios procesos, como la destilación y la mezcla, para garantizar un funcionamiento eficiente y la calidad del producto.
Un MES actúa como el sistema nervioso central de la operación de fabricación. Recibe órdenes de un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) sobre lo que hay que producir y, a continuación, programa las tareas de producción, gestiona los niveles de inventario y realiza un seguimiento del progreso de los lotes de producción en tiempo real.
Un SIS es una combinación de sensores, solucionadores lógicos y elementos de control dentro de maquinaria industrial diseñada para apagar el equipo cuando detecta condiciones peligrosas.
Además de bombas, válvulas, robots e interruptores, los dispositivos OT más comunes en los sistemas de control industrial y otros sistemas de control físico incluyen PLC, RTU, historiadores de datos y HMI.
Los PLC son ordenadores industriales robustos que ejecutan funciones de control basadas en una lógica programada. Reciben señales de entrada de sensores (a menudo de un MES) que les indican que hagan algo (como iniciar/detener un proceso o ajustar un parámetro) y, a continuación, emiten los comandos adecuados para controlar maquinaria, como bombas y válvulas en una planta de tratamiento de agua, o un proceso, como la soldadura robotizada en una cadena de montaje.
Historiadores de datos (también llamados historiadores de procesos o registradores de datos) son bases de datos que recogen y almacenan datos generados por activos ICS. Suelen ser bases de datos de alto rendimiento que pueden procesar y almacenar grandes volúmenes de datos en tiempo real.
Las HMI son interfaces que permiten a los operarios interactuar con PLC y DCS a través de pantallas gráficas y táctiles. Los operadores utilizan las HMI para supervisar los procesos y el estado de los equipos, responder a las alertas y ajustar los parámetros según sea necesario para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente.
RTUs son como los PLC, pero suelen utilizarse en lugares remotos o distribuidos donde los PLC y las conexiones por cable son poco prácticos, como un área de fabricación estéril o un campo petrolífero. Recogen datos de sensores y equipos y los transmiten al sistema MES o SCADA para su análisis y control. En una red de distribución de agua, las RTU supervisan los niveles de agua en los depósitos de almacenamiento y regulan el funcionamiento de las bombas para mantener una presión de agua constante en todo el sistema de distribución.
También denominados sistemas de control industrial (ICS), sistemas ciberfísicos
La tecnología operativaOT) se refiere a los sistemas y dispositivos utilizados para automatizar, supervisar y controlar procesos físicos en el mundo real.
Basados en parámetros establecidos por personas, los sistemas de control están automatizados para trabajar juntos a la perfección, con intervención humana necesaria sólo cuando una alerta señala que algo va mal. OT suelen encontrarse en entornos industriales, incluidos sectores de infraestructuras críticas como la fabricación, la energía, el transporte, el agua y las aguas residuales, y el petróleo y el gas. Sin embargo, los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado, las escaleras mecánicas y los ascensores también se consideran OT.
Se refiere a sistemas informáticos especializados utilizados para controlar y supervisar procesos industriales. Suelen ser de misión crítica y requieren alta disponibilidad. Todo lo que sea tangencial al proceso, como el software integrado en los equipos o añadido para el control, la gestión y la supervisión, se consideraría OT , pero no ICS.
Un ICS puede funcionar de forma autónoma, pero lo más frecuente es que sus componentes recuperen datos en tiempo real de una fábrica, un sistema ferroviario, un oleoducto u otro proceso industrial que permitan a los operarios tomar decisiones con conocimiento de causa y mantener los sistemas en perfecto funcionamiento. Los componentes clave de los ICS son controladores lógicos programables (PLC) utilizados para controlar los brazos robóticos que sueldan los bastidores de los coches en una cadena de montaje, las unidades terminales remotas (RTU ) que regulan los semáforos para optimizar el flujo del tráfico, o un sistema de control distribuido (DCS) que controla el proceso de refinado en una refinería de petróleo.
Los ICS funcionan como un sistema de control de procesos continuo gestionado por controladores lógicos programables (PLC) o como un sistema de control de procesos discretos (DPC), que puede depender de un PLC u otro dispositivo de control de procesos por lotes.
A su vez, casi todos los ICS se enrollan en un sistema de control y adquisición de datos (SCADA), que proporciona supervisión, control y visibilidad en tiempo real de todo un proceso industrial o de fabricación y permite intervenir a los operarios.
Los dispositivos OT trabajan juntos directamente o jerárquicamente dentro de un ICS u otro sistema OT . En una planta de tratamiento de aguas, los sistemas de control automatizados, como bombas y válvulas, controlan el flujo de agua a través de las etapas de tratamiento. Responden a señales enviadas por interfaces hombre-máquina (HMI) que supervisan los niveles y la presión del agua a medida que avanza por cada etapa. Mientras tanto, los sensores controlan continuamente la calidad del agua y los parámetros del proceso, enviando datos a los PLC y a los sistemas de control distribuido (DCS). Estos sistemas analizan los datos, toman decisiones basadas en una lógica preprogramada y controlan los equipos para garantizar que el agua cumpla las normas de calidad.
Entre los sistemas OT más comunes figuran los sistemas SCADA, los DCS, los sistemas de ejecución de fabricación (MES) y los sistemas de instrumentos de seguridad (SIS).
Los sistemas SCADA proporcionan supervisión, control y visibilidad en tiempo real de todo un proceso industrial o de fabricación, ya sea localmente desde una sala de control central en una planta o a distancia en todas las instalaciones. Recogen y almacenan datos como mediciones de calidad, caudales y niveles químicos de componentes ICS como PLC, RTU y HMI. Visualizan y alertan sobre esta información y permiten a los operarios iniciar, detener o modificar manualmente un proceso, si es necesario.
Los DCS integran datos de varios PLC y subsistemas de una planta o instalación para un control y una supervisión centralizados que optimicen el rendimiento global. En una refinería petroquímica, un DCS gestiona varios procesos, como la destilación y la mezcla, para garantizar un funcionamiento eficiente y la calidad del producto.
Un MES actúa como el sistema nervioso central de la operación de fabricación. Recibe órdenes de un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) sobre lo que hay que producir y, a continuación, programa las tareas de producción, gestiona los niveles de inventario y realiza un seguimiento del progreso de los lotes de producción en tiempo real.
Un SIS es una combinación de sensores, solucionadores lógicos y elementos de control dentro de maquinaria industrial diseñada para apagar el equipo cuando detecta condiciones peligrosas.
Además de bombas, válvulas, robots e interruptores, los dispositivos OT más comunes en los sistemas de control industrial y otros sistemas de control físico incluyen PLC, RTU, historiadores de datos y HMI.
Los PLC son ordenadores industriales robustos que ejecutan funciones de control basadas en una lógica programada. Reciben señales de entrada de sensores (a menudo de un MES) que les indican que hagan algo (como iniciar/detener un proceso o ajustar un parámetro) y, a continuación, emiten los comandos adecuados para controlar maquinaria, como bombas y válvulas en una planta de tratamiento de agua, o un proceso, como la soldadura robotizada en una cadena de montaje.
Historiadores de datos (también llamados historiadores de procesos o registradores de datos) son bases de datos que recogen y almacenan datos generados por activos ICS. Suelen ser bases de datos de alto rendimiento que pueden procesar y almacenar grandes volúmenes de datos en tiempo real.
Las HMI son interfaces que permiten a los operarios interactuar con PLC y DCS a través de pantallas gráficas y táctiles. Los operadores utilizan las HMI para supervisar los procesos y el estado de los equipos, responder a las alertas y ajustar los parámetros según sea necesario para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente.
RTUs son como los PLC, pero suelen utilizarse en lugares remotos o distribuidos donde los PLC y las conexiones por cable son poco prácticos, como un área de fabricación estéril o un campo petrolífero. Recogen datos de sensores y equipos y los transmiten al sistema MES o SCADA para su análisis y control. En una red de distribución de agua, las RTU supervisan los niveles de agua en los depósitos de almacenamiento y regulan el funcionamiento de las bombas para mantener una presión de agua constante en todo el sistema de distribución.
